质量控制

IPQC（FEP）模块作为HYDRA-CAQ的中心元素，与HYDRA其他应用程序关联，提供了极大的效益和节约潜能。IPQC和统计过程控制（SPC）的数据采集及信息功能可以与HYDRA其他应用程序一起使用，如使用相同终端和用户对话框的BDE/MDE。因此，不需要单独的检验位置，也没有过渡期，制造过程可以被认为是全部过程。通过集成设备的状态（例如生产vs.停工期）和/或产量，可将检验与生产过程同步并根据特定事件实施检验。成品检验、初始样本检验和控制图作为彼此相关的事件集成在HYDRA-FEP

检验计划

需建立关于产品或产品组的检验计划，从而完成IPQC及出货检验。为简化产品组，可建立组检验计划或族检验计划。将指定的检验特征分配到每一个工序。此外，可分配不同的检验位置（如直接在生产线或QA实验室内）。因此，可以根据那些能够在单独位置上进行测试的不同检验位置区分特征。受要求和条件限制，引发检验的不同事件可能是相互关联的。HYDRA支持以生产时间、产量及设备状态为基础的检验间隔。如每三小时检验一次，每500件或停机后检验一次。每触发一次检验事件就会生成一个单独的检验点。相关文件（文本、图片、视频等）可以随每个检验计划一起传送到终端，支持检验操作人员。

检验数据采集

 一旦操作者将某个工序录入到生产数据采集终端，包含待处理检验特征详细信息的相关检验步骤会立刻显示出来。因此，设备操作者不需要开展任何进一步的操作。在生产

期间，由于每引发检验事件就会自动生成一个检验点，操作工会不断地获知将要在生产数据采集终端进行的检验。例如，如果一次时间间隔/单位时间间隔到来或设备状态发生变化时就会触发检验事件。考虑到检验计划的规范，检验点分别包含了基于触发事件的指定的特征。由于系统支持生产和质量检验相连接，所获数据之间的关系自动建立起来。反过来这能为质量相关工单追踪的生产控制提供益处。此外，可以基于工单，工序或设备的选择轻松地评估质量数据。

生产数据采集终端的图形用户界面直接显示了除生产相关数据之外的当前检验情况（设备和工单列表中用黄色加亮显示）。按下“执行检验”按钮，弹出质量检验对话框，用户通过检查清单上的检验流程进行操作。根据特征类型（变量、属性、错误综合图），不同的数据采集对话框可以根据当前需求单独进行设计。如果输入错误数据或超出限值就会显示相应的信息。如果超出限值，将无法保存数据并会显示相应的信息。如果已指定强制执行的检验，则不能跳过该检验。如果数据是通过直接连接的测量仪器采集得到，例如卡尺，千分尺及其他类似的仪器，将自动执行检验过程且更加安全。

通过直接在设备上或工作站使用特殊展示功能，HYDRA可对测量值和检验数据进行实时监控。因此，在早期可以采用特殊操作。通过指定错误和措施，可随时记录已检测到的质量偏差。鉴于预警管理已得到整合，一旦发生此类事件系统会不断通知用户。如果需要更具体地处理质量偏差，可以启用预定义的工作流。

检验结果评估

建立一个控制系统以便改善工艺质量，需备好测量值和检验数据并使其可视化。为此，HYDRA-FEP提供了控制图报表和具有高效过滤功能的错误模式分析。基于这个要求，可过滤相关数据区（如指定工序、产品、设备、周期的评估），配置并组合成不同的展示方式。

控制图内的不同组合可能按顺序排列，用于测量和检验数据分析，提供具体的结论。数据分析自然也包含了归档数据。自动生成的错误记录了限值偏差和认可的趋势。在无需任何其他步骤的检验过程中，产生的错误涉及到当前质量状态的运算。如白班开始时领班可以检索并检查夜班期间产生的质量偏差。

结合不同的控制图和表格分别进行分析。

控制图包括监控功能趋势、运行和中间过渡区，进一步改善过程控制。HYDRA提供的错误模式分析是QA管理部门和其他生产相关区域另一典型的报表。在这里将显示基于错误类型、错误位置和错误原因的评估及错误分布（频率），如通过产品（组）、设备或与先前过滤数据相关的周期。基于这样的分析，能够确定需要实施质量改善措施的核心区域。

评估情况以档案文件保存，以备之后可以及时重复使用。

例如：从前一天下4午点到第二天早上8点，对每个产品/设备/工单上发生过的排名前10的错误进行日常检查。

通过鼠标“拖放”，过滤功能可以使数据以不同的方式组织起来并可视。